サブマージアーク溶接鋼管の2つの成形プロセスの違いは何ですか
一般に、石油パイプラインエンジニアリングに使用される縦方向のサブマージアーク溶接鋼管は、UOE および JCOE によって製造されます。従来の製造工程は、UOまたはJCOで鋼管ブランクを成形した後、予備溶接、内外面本溶接、拡径、非破壊検査、管端加工、水圧試験、重量・長さ測定、外観検査を行っていました。鋼管マークの加工を行っております。今日はUOEとJCOEの特徴について学びましょう！
UOEの成形工程では、まず鋼板の端面を面取り、平らにし、曲げた後、成形機でU字形にプレスし、O字形に曲げます。鋼管を閉じた後、ガスシールド溶接による仮溶接、サブマージアーク溶接による内外本溶接を行い、最後に断面機械拡管法により管本体全体を冷間拡管します。鋼管が成形され、溶接された後、一連の検査が行われます。この技術は、世界で最も広く使用され、成熟し、認知されている大径縦方向サブマージアーク溶接管の製造技術です。
UOE溶接鋼管の主な特徴:
1) 成形工程は溶接工程から分離されており、不連続単一生産に属します。
２）厚肉鋼管の製造が可能であり、最大肉厚は約４０ｍｍに達することができる。
3) 同じ長さの場合、鋼管の溶接長さはスパイラル溶接の半分で済むため、溶接欠陥の可能性が低くなります。
4) 出力が高く、UOE 1 台の出力は一般にスパイラル溶接管ユニット 2 ～ 4 台の合計出力に相当します。
5）鋼管の強度と寸法精度を向上させるため、拡径加工を採用しています。
6）UOE鋼管はストレートシームであるため、パイプラインの敷設とメンテナンスがより便利になります。
7) スパイラル溶接管ミルに比べ設備が大型となり、投資コストが高くなります。
JCOE成形法は、UOE成形法と比較して、比較的低コスト、プロセス適応性に優れ、成形金型の摩耗が少なく、成形金型が軽いなどの利点があり、その技術と製品は広く使用されています。 JCOE製管工程は、JCO成形の順序で鋼板を成形し、継手後にガスシールド溶接で仮溶接し、サブマージアーク溶接で内外面本溶接を行う工程です。最後に、パイプ本体全体が断面機械拡張プロセスによって冷間拡張され、最後に一連の検査が実行されます。
JCOE プロセスの主な特徴:
1) JCOEの各成形工程は大型プレスで完結するため、鋼管の成形には高度な技術が要求され、成形装置に長時間を要します。複数回の成形のため、UOE法に比べて加工効率は劣りますが、金型の数が少なく設備投資が抑えられます。したがって、国内の JCOE ユニット数は UOE ユニット数よりも多くなります。
2) JCO は多段プレスであるため、UOE に比べて鋼管の寸法精度が低く、海洋パイプラインでは主に UOE 鋼管が使用されています。
JCO成形品の品質管理：
JCO成形プロセスでは、鋼板はスチールプッシャーによって成形金型に徐々に送られ、各側面が成形される前に再度真っすぐにする必要があり、最終的にまっすぐなスロット付き鋼管に加工され、最終的には鋼管になります。溶接して溶接しました。 JCO成形機は一般的に自動制御を採用しており、成形機はショートストローク向けに設計されており、最大圧力は9000t tに達することができます。異なる直径の金型を交換する前に、下型パッドの不純物を除去して、下型が確実に正常に動作するようにします。荷重負荷後のパッドは平坦になり、厚み方向の精度に影響を与えません。
