UOE（U-O-Expanding）
UOE成形工程では、鋼板端部の溝加工、平坦化、曲げ加工を行った後、成形機でU字状にプレス加工を行った後、O字状に曲げ加工を行います。 サブマージアーク溶接は内外の最終溶接に使用され、最後に部分的な機械的拡張プロセスがパイプ本体全体の冷間拡張に使用されます。 鋼管が成形され、溶接された後、一連の検査が行われます。 このプロセスは現在、世界で最も広く使用されており、成熟し、品質が認められている大径縦方向サブマージ アーク溶接パイプの製造プロセスです。
UOE溶接鋼管の主な特長
1) 成形工程は溶接工程から分離されており、不連続単一生産に属します。
2) 厚肉鋼管の製造が可能で、最大肉厚は約40mmに達します。
3) 鋼管の溶接線の長さは、同じ長さのスパイラル溶接線の半分の長さであり、溶接線の欠陥の可能性が低くなります。
4) 高出力、1 つの UOE ユニットの出力は一般に 2 ～ 4 つのスパイラル溶接パイプ ユニットの合計出力に相当します。
5) 鋼管は拡径加工を採用することにより強度と寸法精度が向上します。
6）UOE鋼管はストレートシームであるため、パイプの敷設とメンテナンスがより便利になります。
7) スパイラル溶接管ユニットに比べて設備が大きくなり、投資コストが高くなります。
JCOE（J-C-O-展開中）
JCOE成形法はUOE成形法に比べてコストが比較的安く、プロセス適応性が高く、金型の摩耗が少なく、金型が軽いため、その技術と製品は広く使用されています。 JCOE製管工程では、J成形→C成形→O成形の順で鋼板を成形します。 鋼管接合後の仮溶接はガスシールド溶接、内外本溶接はサブマージアーク溶接、最後に部分機械拡径加工を採用しています。 管本体全体を冷間拡張し、最終的に一連の検査を行います。
JCOEプロセスの主な特徴
JCOEの各成形工程は大型プレスで完結しますが、鋼管の調整作業は技術要件が高く、成形装置の完成までに長時間を要します。 UOE法と比較すると、複数回の成形のため加工効率は低くなりますが、金型の数が少なく設備投資が抑えられます。 したがって、国内の JCOE ユニットの数は UOE ユニットの数よりも多くなります。 JCOは多段プレスであるため鋼管の寸法精度がUOEに比べて低く、船舶パイプラインではUOE鋼管が多く使用されています。
JCO成形品の品質管理
JCOの成形プロセスでは、鋼板はスチールプッシャーによって成形金型に徐々に供給され、各側面を成形する前に再調整する必要があり、最終的に真っ直ぐなオープンシーム鋼管に加工され、最終的に予備成形されます。溶接と最終溶接。 JCO成形機は一般的に自動制御を採用しており、成形機はショートストロークとして設計されており、最大圧力は9000tに達することができます。 パイプ径の異なる金型に交換する前に、厚さ方向の精度に影響を与えないように、下ダイパッドの汚れを清掃し、ロード後に下ダイパッドが平坦であることを確認してください。
